Comment sont fabriqués les écrans LCD sur mesure ?

Leur fabrication est complexe et implique de nombreuses étapes cruciales pour répondre à des exigences spécifiques. Voici le processus :

Production de substrats en verre pour écrans LCD sur mesure

• Préparation des matières premières : Les matières premières minérales de haute pureté, comme le sable de silice, sont soigneusement sélectionnées. Pour garantir un verre de haute pureté, elles sont soumises à une purification chimique, comme le dépôt chimique en phase vapeur (CVD). Le gaz silane se décompose à haute température, déposant des atomes de silicium sur un substrat pour former une couche ultra-pure.
• Moulage : Le matériau purifié est fondu à environ 1 500 °C et transformé en une feuille uniforme grâce au procédé de verre flotté. Le verre fondu flotte sur l'étain liquide pour un contrôle précis de l'épaisseur. Grâce à la gravité et à la tension superficielle, il s'étale uniformément pour former un ruban de verre. L'épaisseur du substrat en verre LCD est contrôlée avec précision entre 0,5 et 1,1 mm, selon les besoins.
• Découpe et meulage : Le ruban de verre est découpé en substrats de taille spécifique à l'aide d'un laser ou d'un outil diamanté. Les bords sont ensuite meulés et polis pour éliminer les fissures et défauts de découpe, améliorant ainsi la régularité et l'intégrité du substrat.

Photolithographie et gravure pour écrans LCD sur mesure 

• Revêtement de résine photosensible : Un polymère organique photosensible, la résine photosensible, est appliqué uniformément sur le substrat en verre à l'aide d'une centrifugeuse. Un contrôle précis de la vitesse de rotation et du temps de revêtement permet de former un film de résine photosensible de 0,5 à 2 µm d'épaisseur pour un motif optimal.
• Exposition par photolithographie : Un système de photolithographie projette une lumière UV (365 nm ou 193 nm pour la production d'écrans LCD) sur la résine photosensible, déclenchant une réaction photochimique. Un réglage précis de la durée d'exposition, de l'intensité lumineuse et de l'alignement du masque garantit une reproduction précise du motif du circuit.
• Développement et gravure : La résine photosensible exposée est développée, dissolvant la partie non exposée. Le substrat subit ensuite une gravure (sèche ou humide) pour éliminer les couches non protégées et former le motif final du circuit.

Injection de cristaux liquides pour écrans LCD sur mesure

• Fabriquer une boîte à cristaux liquides : la colle de scellement des bords lie deux substrats en verre photolithographiés et gravés. Des espaceurs (billes de verre, par exemple) sont placés uniformément entre eux pour contrôler l'épaisseur de la boîte entre 2 et 5 microns.
• Injection de cristaux liquides : Les cristaux liquides sont injectés dans le boîtier par un procédé d'injection sous vide. Le boîtier est d'abord mis sous vide, puis les cristaux liquides sont injectés par un port spécifique. La capillarité assure un remplissage uniforme, et le port est scellé après injection.

Laminage polarisant pour écrans LCD sur mesure

• Préparation d'un polariseur : Film optique convertissant la lumière naturelle en lumière polarisée. Le polariseur est sélectionné en fonction des exigences de conception. Les polariseurs en film d'alcool polyvinylique (PVA), fabriqués par étirage et teinture, possèdent des propriétés spécifiques de transmission ou d'absorption de la lumière.
• Procédé de laminage : Le polariseur est laminé avec précision sur les deux faces de la cellule LC dans des conditions contrôlées. Après laminage, une inspection visuelle, des tests optiques et un séchage UV/thermique permettent de vérifier la qualité de l'adhérence.

Connectez le circuit de commande pour les écrans LCD sur mesure

• Collage de puces : la puce d'entraînement est collée aux électrodes du substrat en verre à l'aide de la technologie Flip Chip ou COG.
• Connexion au circuit imprimé (PCB) : Le module LCD et la puce de commande sont connectés au PCB via un circuit imprimé flexible (FPC). La flexibilité et les bonnes performances électriques du FPC garantissent une transmission fiable du signal. Les performances électriques de l'ensemble de la connexion sont testées.

Assemblage et test de modules pour écrans LCD sur mesure

• Assemblage du module : Le module LCD est assemblé avec le rétroéclairage, le boîtier et les autres composants. Tous les composants doivent être solidement et correctement installés. Les sources de rétroéclairage les plus courantes sont les CCFL, les LED, les EL, les OEL et les FED.
• Tests de performance : Les écrans LCD sur mesure sont soumis à des tests approfondis de luminosité, de précision des couleurs, de réactivité tactile et de fiabilité dans diverses conditions. Seuls les produits de haute qualité qui réussissent ces tests sont commercialisés.

Sinda contrôle strictement chaque processus de production à travers cette série d'étapes de fabrication complexes et effectue des tests de produits stricts, produisant finalement des écrans LCD sur mesure de haute qualité, ce qui augmente la confiance des clients dans les offres de Sinda.