Hoe worden lcd-schermen op maat gemaakt?

Het maken ervan is ingewikkeld en vereist veel cruciale stappen om aan de unieke eisen te voldoen. Dit is het proces:

Productie van glassubstraten voor op maat gemaakte lcd-schermen

• Grondstofbereiding: Minerale grondstoffen met een hoge zuiverheidsgraad, zoals siliciumzand, worden zorgvuldig geselecteerd. Om glas met een hoge zuiverheidsgraad te garanderen, ondergaan ze een chemische zuivering, zoals CVD. Silaangas ontleedt bij hoge temperaturen, waarbij siliciumatomen op een substraat worden afgezet en een ultrazuivere laag vormen.
• Vormgeving: Het gezuiverde materiaal wordt gesmolten bij ~1500 °C en via het floatglasproces tot een uniforme plaat gevormd. Gesmolten glas drijft op vloeibaar tin voor een nauwkeurige diktecontrole. Door zwaartekracht en oppervlaktespanning verspreidt het zich gelijkmatig en vormt een glaslint. De dikte van het LCD-glassubstraat wordt nauwkeurig geregeld tussen 0,5 en 1,1 mm, afhankelijk van de specifieke behoeften.
• Snijden en slijpen: Het glaslint wordt met een laser of diamantgereedschap in substraten van een specifieke maat gesneden. De randen worden vervolgens geslepen en gepolijst om door het snijden veroorzaakte scheuren en defecten te verwijderen, waardoor de gladheid en integriteit van het substraat worden verbeterd.

Fotolithografie en etsen voor op maat gemaakte lcd-schermen 

• Fotoresistcoating: Een lichtgevoelig organisch polymeer, de fotoresist, wordt met behulp van een spincoater gelijkmatig op het glassubstraat aangebracht. Nauwkeurige controle van de rotatiesnelheid en de coatingtijd vormt een 0,5-2 µm dikke fotoresistfilm voor optimale patroonvorming.
• Fotolithografische belichting: Een fotolithografiesysteem projecteert UV-licht (365 nm of 193 nm voor LCD-productie) op de fotoresist, waardoor een fotochemische reactie wordt geactiveerd. Nauwkeurige regeling van de belichtingsduur, lichtintensiteit en maskeruitlijning zorgt voor een nauwkeurige replicatie van het circuitpatroon.
• Ontwikkeling en etsen: De belichte fotoresist wordt ontwikkeld, waarbij het onbelichte deel wordt opgelost. Het substraat wordt vervolgens geëtst (droog of nat) om onbeschermde lagen te verwijderen en zo het uiteindelijke circuitpatroon te vormen.

Vloeibaar kristalinjectie voor op maat gemaakte lcd-schermen

• Maak een vloeibaar-kristaldoos: lijm voor het afdichten van randen lijmt twee fotolithografische en geëtste glassubstraten aan elkaar. Afstandhouders (bijvoorbeeld glasparels) worden gelijkmatig tussen de twee geplaatst om de dikte van de doos te regelen tussen 2 en 5 micron.
• Injectie van vloeibaar kristal: vloeibaar kristal wordt in de doos geïnjecteerd via een vacuüminjectieproces. Eerst wordt de doos vacuümgezogen, waarna het vloeibare kristal via een specifieke poort wordt geïnjecteerd. Capillaire werking zorgt voor een gelijkmatige vulling en de poort wordt na injectie afgesloten.

Polarisatorlaminering voor op maat gemaakte lcd-schermen

• Polarisator voorbereiden: Een optische film die natuurlijk licht omzet in gepolariseerd licht. De polarisator wordt geselecteerd op basis van de ontwerpvereisten. Polarisatoren van polyvinylalcohol (PVA), gemaakt door middel van rekken en verven, hebben specifieke lichtdoorlatende of lichtabsorberende eigenschappen.
• Lamineringsproces: De polarisator wordt onder gecontroleerde omstandigheden nauwkeurig aan beide zijden van de LC-cel gelamineerd. Na het lamineren wordt de hechtingskwaliteit gecontroleerd met visuele inspectie, optische tests en UV/thermische uitharding.

Sluit het aandrijfcircuit aan voor op maat gemaakte lcd-schermen

• Chipbonding: de aandrijfchip wordt met behulp van flipchip- of COG-technologie aan de elektroden van het glassubstraat bevestigd.
• Aansluiting op een printplaat (PCB): De LCD-module met de driverchip is via een flexibele printplaat (FPC) met de PCB verbonden. De flexibiliteit en goede elektrische prestaties van de FPC zorgen voor een betrouwbare signaaloverdracht. De elektrische prestaties van de gehele verbinding worden getest.

Moduleassemblage en testen voor op maat gemaakte lcd-schermen

• Modulemontage: De LCD-module wordt geassembleerd met de achtergrondverlichting, behuizing en andere componenten. Alle componenten moeten stevig en correct worden geïnstalleerd. Veelvoorkomende bronnen van achtergrondverlichting zijn onder andere CCFL-, LED-, EL-, OEL- en FED-achtergrondverlichting.
• Prestatietest: De op maat gemaakte lcd-schermen worden uitgebreid getest op helderheid, kleurnauwkeurigheid, aanraakgevoeligheid en betrouwbaarheid onder verschillende omstandigheden. Alleen hoogwaardige producten die deze tests doorstaan, worden verkocht.

Sinda controleert strikt elk productieproces via deze reeks complexe productiestappen en voert strenge producttests uit. Uiteindelijk produceert het bedrijf lcd-schermen van hoge kwaliteit op maat, wat het vertrouwen van de klant in de producten van Sinda vergroot.