Come vengono realizzati gli schermi LCD personalizzati?

Realizzarli è complicato e richiede molti passaggi cruciali per soddisfare requisiti specifici. Ecco il processo:

Produzione di substrati di vetro per schermi LCD personalizzati

• Preparazione delle materie prime: materie prime minerali ad alta purezza, come la sabbia silicea, vengono accuratamente selezionate. Per garantire un vetro di elevata purezza, vengono sottoposte a purificazione chimica, come la deposizione chimica (CVD). Il gas silano si decompone ad alte temperature, depositando atomi di silicio su un substrato per formare uno strato ultrapuro.
• Stampaggio: il materiale purificato viene fuso a circa 1500 °C e formato in una lastra uniforme tramite il processo di vetro float. Il vetro fuso galleggia sullo stagno liquido per un controllo preciso dello spessore. Sfruttando la gravità e la tensione superficiale, si distribuisce uniformemente formando un nastro di vetro. Lo spessore del substrato di vetro LCD è controllato con precisione tra 0,5 e 1,1 mm, in base alle esigenze specifiche.
• Taglio e molatura: il nastro di vetro viene tagliato in substrati di dimensioni specifiche utilizzando un laser o un utensile diamantato. I bordi vengono quindi molati e lucidati per rimuovere crepe e difetti causati dal taglio, migliorando la levigatezza e l'integrità del substrato.

Fotolitografia e incisione per schermi LCD personalizzati 

• Rivestimento fotoresist: un polimero organico fotosensibile, il fotoresist, viene applicato uniformemente sul substrato di vetro utilizzando una macchina a rotazione. Il controllo preciso della velocità di rotazione e del tempo di rivestimento forma un film di fotoresist spesso 0,5-2 µm per una strutturazione ottimale.
• Esposizione fotolitografica: un sistema fotolitografico proietta luce UV (365 nm o 193 nm per la produzione di LCD) sul fotoresist, innescando una reazione fotochimica. Una regolazione precisa della durata dell'esposizione, dell'intensità luminosa e dell'allineamento della maschera garantisce una replica accurata del pattern circuitale.
• Sviluppo e incisione: il fotoresist esposto viene sviluppato, dissolvendo la parte non esposta. Il substrato viene quindi sottoposto a incisione (a secco o a umido) per rimuovere gli strati non protetti, formando il circuito finale.

Iniezione di cristalli liquidi per schermi LCD personalizzati

• Realizza una scatola a cristalli liquidi: la colla sigillante per bordi unisce due substrati di vetro fotolitografati e incisi. Dei distanziatori (ad esempio perle di vetro) vengono posizionati uniformemente tra di essi per controllare lo spessore della scatola tra 2 e 5 micron.
• Iniezione di cristalli liquidi: i cristalli liquidi vengono iniettati nel contenitore tramite un processo di iniezione sotto vuoto. Inizialmente, il contenitore viene evacuato, quindi i cristalli liquidi vengono iniettati da una porta specifica. L'azione capillare garantisce un riempimento uniforme e la porta viene sigillata dopo l'iniezione.

Laminazione polarizzante per schermi LCD personalizzati

• Preparazione del polarizzatore: una pellicola ottica che converte la luce naturale in luce polarizzata; il polarizzatore viene selezionato in base ai requisiti di progettazione. I polarizzatori in pellicola di alcol polivinilico (PVA), realizzati mediante stiramento e tintura, hanno specifiche proprietà di trasmissione o assorbimento della luce.
• Processo di laminazione: il polarizzatore viene laminato con precisione su entrambi i lati della cella LC in condizioni controllate. Dopo la laminazione, l'ispezione visiva, i test ottici e la polimerizzazione UV/termica verificano la qualità dell'adesione.

Collegare il circuito di azionamento per schermi LCD personalizzati

• Saldatura del chip: il chip di comando viene saldato agli elettrodi del substrato di vetro mediante tecnologia flip chip o COG.
• Collegamento al circuito stampato (PCB): il modulo LCD con il chip driver è collegato al PCB tramite un circuito stampato flessibile (FPC). La flessibilità dell'FPC e le buone prestazioni elettriche garantiscono una trasmissione affidabile del segnale. Le prestazioni elettriche dell'intera connessione vengono testate.

Assemblaggio e collaudo di moduli per schermi LCD personalizzati

• Assemblaggio del modulo: il modulo LCD viene assemblato con la retroilluminazione, l'alloggiamento e gli altri componenti. Tutti i componenti devono essere installati saldamente e correttamente. Le sorgenti di retroilluminazione più comuni includono CCFL, LED, EL, OEL e FED.
• Test di prestazione: gli schermi LCD personalizzati finiti vengono testati in modo approfondito per luminosità, precisione del colore, risposta al tocco e affidabilità in diverse condizioni. Solo i prodotti di alta qualità che superano questi test vengono venduti.

Sinda controlla rigorosamente ogni processo produttivo attraverso questa serie di complesse fasi di fabbricazione ed esegue rigorosi test di prodotto, realizzando infine schermi LCD personalizzati di alta qualità, che aumentano la fiducia dei clienti nei confronti dell'offerta di Sinda.